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17 & 18 noviembre 2021

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La primera fábrica de automóviles eléctricos de Alemania marca nuevos estándares de la mano de Bystonic

El mayor fabricante de automóviles del mundo se prepara para el futuro. En los próximos años, Volkswagen apostará fuerte por la electromovilidad, un cambio de paradigma en el que la fábrica de Zwickau (Alemania) desempeñará un papel clave. El modelo ID.3 supone el punto de partida para la nueva flota eléctrica. Los expertos en plegado de Bystronic acompañan al gigante automovilístico en esta fase embrionaria.

En la industria automovilística, el secretismo está a la orden del día, y el nuevo rumbo que ha tomado Volkswagen con respecto a la electromovilidad no iba a ser una excepción. Aunque cuando la mismísima Angela Merkel se encarga de inaugurar la producción del nuevo ID.3., todo adquiere un halo de oficialidad. Esto es lo que sucedió el pasado mes de noviembre en la localidad sajona de Zwickau, donde se pusieron en marcha las líneas de producción del que quizás sea el proyecto automovilístico más ambicioso del momento.

El ID.3 es más que una novedad en el mercado: este modelo representa el futuro de VW y, además, está llamado a iniciar una nueva época. La empresa alemana se ha marcado como objetivo convertirse en el mayor fabricante de vehículos eléctricos del mundo. Toda una declaración de intenciones. Con una inversión que asciende a los 1,2 mil millones de euros, VW busca convertir la planta de Zwickau en la principal fábrica de electromovilidad de Europa: está previsto que para 2021 se fabriquen alrededor de 300.000 vehículos eléctricos en dichas instalaciones.

Kits para toda la familia

Hasta ahora, las ventas de vehículos eléctricos han experimentado un tímido crecimiento. El atractivo precio (inferior a 30.000 €), la rápida carga y la autonomía de hasta 550 km del ID.3 buscan revertir la situación. Jürgen Stackmann, miembro de la junta directiva de Volkswagen, se refiere así al nuevo modelo: «Por fuera, tiene el tamaño de un Golf, por dentro, es como un Passat y acelera como un GTI». Esta descripción ha calado hondo entre los consumidores: ya se han reservado unos 30.000 vehículos, que se entregarán a lo largo de este año. 

El ID.3 sienta las bases para una generación de vehículos sin emisiones, desde el SUV T-Cross hasta la furgoneta Bully. El kit modular de propulsión eléctrica (MEB) proporciona la adaptabilidad necesaria: para 2022, se instalará en 27 vehículos de cuatro marcas del Grupo. El prototipo «ID.R Pikes Peak» ya demostró las innumerables opciones que VW puede ofrecer. En el ascenso al Pikes Peak (EE. UU.) celebrado el 24 de junio de 2018, el superdeportivo con tracción total eléctrica y 680 CV hizo historia y superó con creces el récord vigente hasta la fecha, ostentado por el legendario piloto de rally Sébastien Loeb. Este bólido seguirá siendo un sueño para la pista de carreras, pero demuestra de lo que es capaz la propulsión eléctrica de VW.

76 segundos de duración del ciclo

Kati Langer, en el pabellón de producción n.º 12, inspecciona la Xpert 40, que está conectada a los dos robots KUKA en la célula de producción. La responsable de ventas de Bystronic, muy entusiasmada con su labor, acompaña a VW desde la fase inicial del proyecto y se siente visiblemente orgullosa de las instalaciones. «Para integrar sin problemas los sistemas de plegado en la producción de VW, tuvimos que superar una serie de desafíos estructurales», afirma, mientras observamos cómo trabajan los dos robots de plegado.

El primer robot extrae la pieza de la estación de carga y la deposita en la instalación de centrado. El segundo robot se encarga de guiar la pieza hacia la plegadora en un abrir y cerrar de ojos y, además, efectúa las dos primeras operaciones de plegado. A continuación, deposita la pieza de nuevo en la instalación de centrado y el robot n.º 1 realiza los pasos restantes de plegado. Después, se sueldan dos tuercas de bola en una instalación estacionaria. Más tarde, el brazo de agarre atrapa la pieza y la coloca en la cinta de transporte.

Este proceso tiene una duración exacta de 76 segundos. Observar a los robots realizar los procesos de plegado es todo un placer. Si uno no lo ve con sus propios ojos, resulta difícil creer con qué elegancia y velocidad ambos robots alcanzan las manos (o mejor dicho, las pinzas) del otro. La pieza plegada se instala en la estructura de soporte del chasis y sirve para estabilizar la subestructura. Una segunda célula de plegado totalmente automática moldea una pieza que, a continuación, se coloca en la parte delantera del chasis.

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